Alnico Ímãs
Alnico foi desenvolvido no início de 1930. Durante a Segunda Guerra Mundial, foi usado em aplicações eletrônicas militares. Após a guerra, ele rapidamente se espalhou para versões civis dessas aplicações e substituiu o aço magnético em muitas aplicações. Altos níveis de indução com boa resistência à desmagnetização e estabilidade, devido ao seu baixo coeficiente de temperatura (0.02% / °C), a um custo razoável, fizeram do Alnico o material magnético de escolha.
Um alto limite de temperatura de trabalho (550 °C / 1020 °F) torna o Alnico especialmente adequado para aplicações sensíveis de sensores automotivos e de aeronaves. O Alnico é produzido em vários graus para atender aos requisitos dessas aplicações, do Alnico 1 ao Alnico 12, mas os graus mais populares são 2, 5 e 8. Em comparação com materiais mais novos, a coercividade do Alnico é baixa.
Onde Alnico é apropriado, o tamanho do ímã pode ser minimizado se puder ser magnetizado após a montagem no circuito magnético. Se usado independentemente de outros componentes do circuito, como em aplicações de segurança, a relação entre comprimento e diâmetro efetivo (relacionada ao coeficiente de permeabilidade) deve ser grande o suficiente para fazer com que o ímã trabalhe acima do joelho em sua curva de desmagnetização do segundo quadrante. Para aplicações críticas, os ímãs de Alnico podem ser calibrados para um valor de densidade de fluxo de referência estabelecido. Um subproduto da baixa coercividade é a sensibilidade a efeitos de desmagnetização devido a campos magnéticos externos, choque e temperaturas de aplicação. Para aplicações críticas, os ímãs Alnico podem ter temperatura estabilizada para minimizar esses efeitos
O material do ímã Alnico é feito de liga de alumínio, níquel e cobalto com ferro. Alguns graus também contêm cobre e/ou titânio. O processo de liga é a fundição ou sinterização. O processo e o tratamento térmico necessários para otimizar as propriedades magnéticas produzem peças duras (Rc45) e quebradiças que são melhor moldadas ou acabadas por retificação abrasiva. As peças fundidas geralmente pesam menos de 70 libras e podem ser usadas como estão, mas as superfícies polares geralmente são retificadas planas e paralelas. A sinterização é limitada a peças de alto volume em tamanhos abaixo de uma polegada cúbica e uma razão efetiva de comprimento de prensa para diâmetro abaixo de quatro.
Para minimizar o volume de material magnético exigido por uma aplicação, todo o circuito magnético deve ser considerado. Um projeto de circuito otimizado resulta em um coeficiente de permeabilidade do circuito que faz com que o ímã opere acima do joelho de sua curva de desmagnetização por uma margem grande o suficiente para compensar os efeitos de desmagnetização operacionais antecipados. Componentes de aço otimizados resultam em um comprimento magnético efetivo maior que o próprio ímã, mas isso só é eficaz se o ímã puder ser magnetizado após a montagem no circuito. A alternativa é projetar o formato do ímã para produzir uma linha de carga, por conta própria, que cruze a curva BH acima de seu joelho, de modo que o fluxo mínimo seja perdido devido ao fator de autodesmagnetização após a remoção do acessório de magnetização. Em ambos os casos, uma força de magnetização de 3.0 kOe deve ser aplicada aos ímãs Alnico 5 e 7.0 kOe para Alnico 8. esses valores.